Zabezpieczenie przed paneli BUDAN korozją - korozja aluminium

• Panele aluminiowe BUDAN z standardową powłoką mogą być chroniona przed perforacją przez około 26-133 lat, w zależności od rzeczywistej skuteczności powłok i stanu ich ochrony.
• Panele BUDAN gdyby były wykonane z surowej blachay aluminiowej mm w środowisku C4 moga  ulec przeperforowaniu w ciągu około 2,5-7 lat, w zależności od agresywności warunków korozyjnych.

Tempo korozji pod powłoką: W środowisku C4, gdzie powłoka może być narażona na agresywne czynniki, tempo korozji może wynosić 0,01 do 0,05 mm rocznie, pod warunkiem że powłoka jest w dobrym stanie i nieuszkodzona.

• Panele aluminiowe BUDAN z standardową powłoką mogą być chronione przed korozja przez około 66-266 lat, w zależności od rzeczywistej skuteczności powłok i stanu ich ochrony.
• Panele BUDAN gdyby były wykonane z surowej blachay aluminiowej w środowisku C3 możą ulec przeperforowaniu w ciągu około 26-66 lat, w zależności od agresywności warunków korozyjnych.

Tempo korozji pod powłoką: W środowisku C3, gdzie powłoka może być narażona na umiarkowane działanie czynników korozyjnych, tempo korozji może wynosić 0,005 do 0,02 mm rocznie, pod warunkiem, że powłoka jest w dobrym stanie.

• Korozja to proces chemiczny, w wyniku którego materiał zmienia swój skład pod wpływem reakcji chemicznych, prowadząc do jego degradacji.
• Erozja to proces fizycznego ścierania i niszczenia materiału przez czynniki zewnętrzne, takie jak wiatr, woda czy lód.

Korozja aluminium to proces degradacji tego metalu spowodowany reakcją chemiczną z otoczeniem, przede wszystkim z tlenem, wodą i innymi substancjami. Aluminium jest jednak wyjątkowo odporne na korozję w porównaniu do innych metali, co wynika z jego zdolności do tworzenia naturalnej warstwy ochronnej z tlenku aluminium (Al₂O₃). Ta warstwa zapobiega dalszemu utlenianiu metalu i stanowi jego naturalną barierę ochronną.

Rodzaje korozji aluminium:

1. Korozja elektrochemiczna (galwaniczna):

   • Występuje, gdy aluminium w kontakcie z innym metalem (o wyższym potencjale elektrochemicznym) w obecności elektrolitu (np. wody morskiej), tworzy ogniwo galwaniczne.
   • Aluminium, jako metal bardziej aktywny, koroduje szybciej, podczas gdy metal o wyższym potencjale ulega ochronie. Przykładem jest korozja w miejscach styku aluminium i stali.

2. Korozja międzykrystaliczna:

   • Dotyczy głównie stopów aluminium. Korozja atakuje granice ziaren, co może prowadzić do osłabienia struktury materiału.
   • Zjawisko to często wynika z niejednorodnego składu stopu lub nieprawidłowości podczas procesów produkcyjnych (np. nieodpowiednie wyżarzanie).

3. Korozja naprężeniowa:

   • Powstaje pod wpływem jednoczesnego działania naprężeń mechanicznych i agresywnego środowiska (np. wilgoci czy obecności jonów chlorkowych).
   • Aluminium może pękać w wyniku powstawania drobnych pęknięć w korodującej warstwie ochronnej, szczególnie w środowiskach zasolonych.

4. Korozja wżerowa (pitting):

   • Wżerowa korozja aluminium polega na powstawaniu małych, lokalnych wgłębień (wżerów) na powierzchni metalu. Powstaje zwykle w miejscach, gdzie warstwa tlenkowa jest osłabiona lub uszkodzona.
   • Może występować w obecności jonów chlorkowych (np. w wodzie morskiej lub w klimacie nadmorskim), które przenikają przez naturalną warstwę ochronną aluminium.

5. Korozja w atmosferze:

   • Aluminium, choć odporne na korozję atmosferyczną, może ulegać powolnej degradacji w środowiskach o dużym zanieczyszczeniu, np. w atmosferach przemysłowych, gdzie obecne są kwasy czy sole.
   • Jednak w większości środowisk atmosferycznych warstwa tlenku aluminium skutecznie chroni przed dalszą korozją.

Odporność na korozję:

Aluminium jest znane z wysokiej odporności na korozję, co jest zasługą wspomnianej cienkiej, ale gęstej warstwy tlenku aluminium, która naturalnie tworzy się na jego powierzchni, chroniąc przed działaniem czynników zewnętrznych. Ta warstwa ma grubość kilku nanometrów, ale w niektórych środowiskach, takich jak morska lub kwaśna atmosfera, może być uszkadzana.

Czynniki wpływające na korozję aluminium:

1. Obecność chlorków: Jon chlorkowy (Cl⁻) jest jednym z największych zagrożeń dla aluminium, szczególnie w środowiskach morskich. Chlorki mogą penetrować warstwę tlenkową, powodując korozję wżerową.

2. Zanieczyszczenia powietrza: Kwas siarkowy, azotowy oraz inne kwaśne zanieczyszczenia w atmosferze przemysłowej mogą przyspieszać korozję aluminium.

3. Stopień czystości aluminium: Im czystsze aluminium, tym większa jego odporność na korozję. Stopy aluminium, które zawierają inne metale, takie jak miedź, magnez czy krzem, mogą być bardziej podatne na korozję.

4. Obróbka powierzchniowa: Procesy takie jak anodowanie (tworzenie grubszej, sztucznej warstwy tlenku) mogą znacząco poprawić odporność aluminium na korozję.

Ochrona przed korozją:

• Anodowanie: Proces elektrochemiczny, który zwiększa grubość naturalnej warstwy tlenku na powierzchni aluminium, co poprawia jego odporność na korozję.

• Malowanie lub powlekanie: Nakładanie powłok ochronnych, np. farb lub lakierów, może dodatkowo chronić aluminium przed działaniem agresywnych czynników zewnętrznych.

• Użycie inhibitorów korozji: Substancje chemiczne, które spowalniają lub zatrzymują proces korozji, mogą być stosowane w połączeniu z aluminium w agresywnych środowiskach.

Aluminium, dzięki swojej naturalnej warstwie ochronnej z tlenku, jest szeroko stosowane w różnych aplikacjach, od budownictwa po przemysł motoryzacyjny i lotniczy, ze względu na swoją lekkość, trwałość i odporność na korozję.

ISO 9223 – Korozja metali i stopów – Kategoryzacja środowisk korozyjnych:

• • Zakres: Norma określa klasyfikację środowisk korozyjnych na podstawie czynnika atmosferycznego, w szczególności wilgotności, temperatury, obecności soli (chlorków) i zanieczyszczeń przemysłowych (SO₂).
  • Klas korozyjności (C1–C5, CX):
    • C1: Bardzo niska korozyjność – np. wewnętrzne pomieszczenia ogrzewane, biura.
    • C2: Niska korozyjność – np. zewnętrzne tereny wiejskie, magazyny.
    • C3: Średnia korozyjność – np. tereny miejskie o umiarkowanym zanieczyszczeniu.
    • C4: Wysoka korozyjność – np. przemysłowe tereny o wysokim zanieczyszczeniu, wybrzeża morskie.
    • C5: Bardzo wysoka korozyjność – np. środowiska przemysłowe o dużej wilgotności, tereny przybrzeżne.
    • CX: Ekstremalna korozyjność – np. regiony przemysłowe o bardzo dużym zasoleniu i wilgotności, strefy morskie.

ISO 12944-2 – Farby i lakiery – Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą systemów malarskich:

• • Zakres: Norma ta obejmuje ochronę antykorozyjną stali poprzez zastosowanie powłok malarskich. Określa klasy korozyjności środowisk, podobne do ISO 9223, i dostosowuje systemy malarskie do poszczególnych kategorii korozyjności.

EN 12500 – Stal ocynkowana ogniowo – Ochrona antykorozyjna:

• • Zakres: Norma ta określa wymagania dotyczące ocynku ogniowego stali jako ochrony przed korozją. Obejmuje minimalną grubość powłoki w zależności od środowiska.

ISO 9223 – Aluminium, podobnie jak stal, jest oceniane według normy ISO 9223, która kategoryzuje środowiska korozyjne w podobny sposób. Aluminium, ze względu na swoją naturalną odporność na korozję (warstwa tlenkowa), zazwyczaj ma większą odporność na korozję atmosferyczną, zwłaszcza w środowiskach miejskich i przemysłowych.

ISO 12944-2: Choć norma ta dotyczy głównie stali, stosuje się ją również do aluminium, w szczególności w odniesieniu do ochrony powłokami malarskimi w środowiskach agresywnych.

ISO 14713-1 – Ochrona przed korozją konstrukcji metalowych za pomocą powłok metalicznych i innych:

• • Zakres: Norma ta opisuje ochronę antykorozyjną zarówno stali, jak i aluminium, oraz określa grubość ochronnych powłok w różnych środowiskach korozyjnych.

ASTM G85 – Metody badania korozji atmosferycznej z cyklicznym zasoleniem:

• • Zakres: Norma amerykańska stosowana głównie do testowania odporności aluminium na korozję w środowiskach narażonych na zasolenie. Dotyczy zarówno czystego aluminium, jak i jego stopów.

EN 1396 – Aluminium i stopy aluminium – Blachy i taśmy – Wymagania techniczne dotyczące powlekania anodowego i organicznego

Norma EN 1396 dotyczy wymagań technicznych w zakresie powłok ochronnych na wyrobach z aluminium i jego stopów. Koncentruje się na procesach związanych z powlekaniem anodowym oraz organicznym (np. lakierowanie, malowanie proszkowe), które mają na celu ochronę aluminium przed korozją, jak i poprawę estetyki materiału.

Kluczowe informacje z normy EN 1396:

• Zakres normy: Obejmuje blachy i taśmy z aluminium oraz jego stopów, które są przeznaczone do powlekania zarówno metodą anodowania (powłoka tlenkowa), jak i organiczną (farby, lakiery).
• Anodowanie: Proces anodowania aluminium tworzy na jego powierzchni kontrolowaną warstwę tlenku aluminium, która chroni przed korozją i jednocześnie zwiększa wytrzymałość na czynniki atmosferyczne.
• Powłoki organiczne: Obejmuje powłoki lakiernicze, które poprawiają odporność aluminium na korozję w środowiskach agresywnych, jak np. morskie (wysoka zawartość chlorków) lub przemysłowe (zanieczyszczenia atmosferyczne).
• Kryteria jakościowe: Norma określa parametry jakościowe, które muszą spełniać powłoki ochronne, takie jak grubość, przyczepność i wytrzymałość na czynniki atmosferyczne.

Zastosowanie normy:

• Budownictwo: Aluminium anodowane i lakierowane jest powszechnie stosowane w fasadach budynków, oknach, drzwiach oraz innych elementach konstrukcyjnych narażonych na działanie warunków atmosferycznych.
• Transport: Zabezpieczone powłokami aluminium znajduje zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie lekkość i odporność na korozję są kluczowe.

Norma EN 1396 jest ważna, ponieważ pomaga zapewnić odpowiednią ochronę aluminium i jego stopów w różnych środowiskach korozyjnych. Dzięki zastosowaniu powłok ochronnych, materiał ten może służyć przez długie lata, zachowując swoje właściwości mechaniczne i estetyczne.

Norma EN 1396 dotycząca powłok ochronnych na aluminium i jego stopach definiuje klasy jakości powłok w zależności od wymagań użytkowych, takich jak odporność na korozję, grubość powłoki czy estetyka. Obejmuje ona głównie dwie kategorie powłok ochronnych: anodowane i organiczne (lakierowanie, malowanie proszkowe).

Klasy jakości w normie EN 1396:

1. Klasy jakości powłok anodowych (anodowania):

W przypadku powłok anodowych norma definiuje grubość powłoki tlenkowej, co jest jednym z głównych kryteriów oceny ich jakości. Grubość powłoki anodowej wpływa bezpośrednio na odporność na korozję i wytrzymałość powierzchni na czynniki zewnętrzne.

• Klasa A1:
• Klasa A2:.
• Klasa A3:
• Klasa A4:

2. Klasy jakości powłok organicznych (malowanie, lakierowanie):

Powłoki organiczne, takie jak malowanie proszkowe lub lakierowanie, są oceniane na podstawie grubości, przyczepności oraz odporności na działanie czynników korozyjnych. W normie EN 1396 również są określone minimalne grubości i parametry tych powłok.

• Klasa O1:
• Klasa O2:
• Klasa O3:

Inne kryteria oceny jakości:

Poza grubością powłoki, norma EN 1396 odnosi się również do takich parametrów jak:

• Odporność na promieniowanie UV: Ważne w przypadku powłok organicznych stosowanych na zewnątrz.
• Odporność na chemikalia: Kluczowa dla powłok w środowiskach przemysłowych.
• Przyczepność powłoki: Badanie siły, z jaką powłoka trzyma się powierzchni aluminium.
• Jednorodność koloru i wykończenia: Dotyczy powłok lakierowanych, gdzie estetyka jest istotnym kryterium.

Dzięki klasyfikacji jakości, norma EN 1396 umożliwia wybór odpowiednich powłok ochronnych dla różnych zastosowań i warunków środowiskowych, co pomaga w zapobieganiu korozji aluminium oraz zapewnia jego długowieczność.